今回から、生産を始めた新製品が、様々な環境に恵まれて、幸運に恵まれて！受注量が増えてくると、各工程の生産キャパを増加させて、お客様の要求する納期Dと数量に応えていく必要があります。
最初に対応することとして、連続処理によって、生産性の向上が大きく期待できる工程で、バッチ処理から連続処理への変更です。
セラミック積層部品では、シート成形を連続成形とし、仮焼と焼成をバッチ炉から連続炉への変更を最初に行いました。
それまでのバッチ処理でのシート成形では、ドクターブレード法と呼ばれる成形機ですが、どうしてもシート厚さが始まりと終わりで、ばらつきがあって（最初が厚く、最後が薄い）、シートの成形方向で、使用できる長さよりも、捨てる長さが大きい、状況でした。
連続成形を始めると、シートの厚さばらつきが本当に小さくなって、かつ、捨てる長さも無視できる程度となって、感動したことを思い出します。
焼成では、特殊なガス雰囲気である場合や、焼成温度が1500℃超？の高温である場合を除いて、連続炉の生産性が優れていると思います。実験、試作レベルの量を超えると、バッチ炉では「生産は無理」の感覚を持っています。
シート成形でも焼成でも、連続処理によって、生産量を飛躍的に増加できました。
それだけではなくて、「品質Qが安定する（安定化させやすい）」ことを実感しました。
つまり、連続処理によって、例えば、シート成形であれば、成形時間とシート厚さの関係や、シート幅方向の厚さばらつきの傾向、など測定値がリアルタイムで得やすく、工程条件にフィードバックしやすいこととなります。
焼成においても、焼成位置と部品の特性との相関などのデータが採取、フィードバックできるようになりました。
